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[Die Industrie der Steine + Erden]


Fein- und Feinstzerkleinerung

Die Zerkleinerung von mineralischen Rohstoffen ist ein außerordentlich energieintensiver Aufbereitungsprozeß. Um wirtschaftliche Verfahren zu ermöglichen, müssen die Maschinen den spezifischen Eigenschaften des zu zerkleinernden Materials optimal angepaßt werden.

Bei der Beanspruchung der Teilchen zwischen den Festkörperflächen der Zerkleinerungsmaschine werden Druck-, Zug- oder Scherspannungen erzeugt. Bei einem Überschreiten der Festigkeit des Materials erfolgt das Zerbrechen der Partikel.

Feinzerkleinerung

Bei diesem verfahrenstechnischen Schritt der Aufbereitung wird das Aufgabegut im Regelfall auf eine Korngröße von weniger als 10 mm zerkleinert. Als Maschinen werden hierfür Backenbrecher, Prallbrecher, Flachkegelbrecher und Stabrohrmühlen eingesetzt.

Backenbrecher

Diese Maschinen werden fast ausschließlich für die Vorzerkleinerung von hartem bis sehr hartem Probegut eingesetzt. Die max. Aufgabestückgröße bei manueller Beschickung beträgt 90x70x80mm Kantenlänge. Die Endkörnung ist dabei einstellbar zwischen 12 und 4 mm. Es wird eine Durchsatzleistung von 80-350kg/h je nach Einstellung des Austragsspaltes sowie dem Schüttgewicht und dem Zerkleinerungsverhalten des Aufgabegutes erreicht. Der Brecher besteht im einzelnen aus:

– dem Brechergehäuse in Stahl-Schweißkonstruktion mit angeschraubten Lagergehäusen für die Aufnahme der Pendelkugellager,

– den auswechselbaren, das Brechmaul seitlich begrenzenden Schleißblechen,

– dem abnehmbaren Aufgabetrichter,

– der herausnehmbaren, mit einem Handgriff versehenen Stirnwand in der die feste Brechbacke verspannt ist,

– der Schwinge mit eingebauten kombinierten Nadel-Kugellagern, einschl. Klemmvorrichtung für die bewegliche Brechbacke,

– den auswechselbaren Brechbacken aus Mangan-Hartstahlguß mit 12-14% Mn-Gehalt,

– der Vorrichtung für die Einstellung des Austragsspaltes,

– der Exzenterwelle,

– der Keilriemenschwungscheibe einschl. Motorkeilriemenscheibe

und Keilriemen,

– der Motorkonsole,

– der Schutzverkleidung für den Keilriementrieb,

– der Grundplatte mit Durchtrittsöffnung für das zerkleinerte Gut bei kontinuierlichem Betrieb,

– dem Probenauffangkasten für satzweisen Betrieb,

– angebautem Elektro-Drehstrom-Motor.

Horizontalprallmühlen

Diese Maschinen werden sehr oft zur Herstellung von Sanden verwendet, wenn in der Lagerstätte der Sandanteil zu gering ist.

Sandprallmühle

Bei der Konstruktion der Hazemag-Sandpallmühle (Abb. 1) wurden drei Kriterien in den Vorgergrund gestellt:

– die Zerkleinerung muß durch einen einmaligen Stoß erreicht werden,

– das einzelne Korn muß vom Schlagwerkzeug unmittelbar getroffen werden,

– die Energie muß groß genug sein, um auch kleinere Körner zu brechen.

Der Mühleneinlauf ist senkrecht. Das Aufgabegut kann deshalb tief in den Rotorwirkkreis eindringen. Der Rotor trägt nur zwei relativ dünne Schlagleisten. Die radiale Stellung der Schlagleisten gewährleistet das frontale Auftreffen der einzelnen einfallenden Körner. Die Zerkleinerung erfolgt an der gesamten Frontfläche der Schlagleisten. Die Schlagleisten sind selbsthaltend. Sie können leicht mehrfach nachgestellt werden. Dadurch wird ein hoher Ausnutzungsgrad und ein gleichbleibendes Produkt erzielt. Die Sandprallmühle hat nur Prallwerke. Das Gehäuse ist mit handlichen, leicht auswechselbaren Verschleißteilen gepanzert. An den Hauptverschleißzonen werden die Verschleißteile durch abgenutzte Schlagleisten (Schrott) ersetzt. Dadurch wird eine erhebliche Standzeitverlängerung und Kostenreduzierung erreicht. Das Gehäuse der Prallmühle läßt sich entweder mechanisch oder hydraulisch aufklappen.


Hartgestein-Prallmühle

Die Hartgestein-Prallmühle von Bräuer (Abb. 2) besteht im wesentlichen aus Gehäuseunterteil, Rotor mit Welle und Lagerung, Gehäuseoberteil und zwei verstellbaren Prallwerken. Das verwindungssteif ausgebildete Gehäuseunterteíl ist als einteilige Stahlblechschweißkonstruktion ausgeführt.

Zwei Konsolen dienen zur Aufnahme der beiden Stehlagergehäuse des Rotors. Der Rotor ist aus vorgeformten Stahlblechen zu einem sogenannten Scheibenrotor zusammengesetzt. Die feste Verbindung zwischen Rotorkörper und Rotorwelle wird durch Spannelemente geschaffen.

Die geschmiedete Rotorwelle läuft in zwei staubgeschützten und nahezu wartungsfreien Pendelrollenlagern. In den Rotorkörpern sind vier Schlagleisten aus zähhartem, verschleißfestem Werkstoff seitlich eingesetzt.

Ein aufgeschraubtes Formstück schützt den Rotor im Bereich vor den Schlagleisten. Nach einseitiger Abnutzung lassen sich die Schlagleisten drehen.

Über dem Rotor im Oberteil des Gehäuses sind die beiden Prallwerke drehbar aufgehängt. Um ein möglichst kubisches Endprodukt zu erzielen, ist im Unterteil der Maschine zusätzlich eine Mahlbahn eingebaut. Die Prallmühle kann auch ohne Mahlbahn geliefert werden. Während die Spaltweite des ersten Prallwerkes durch Spindeln eingestellt wird, erfolgt die Verstellung des zweiten Prallwerkes und der Mahlbahn durch eine Hydraulik-Einrichtung mittels Handpumpe. Das erste Prallwerk besteht aus einem einteiligen Gußkörper aus Mangan-Hartstahl, das zweite Prallwerk ist eine verwindungssteife Schweißkonstruktion mit zwei abgesetzten Prallplatten, so daß es eigentlich ein doppeltes Prallwerk darstellt. Das durch die Prallmühle gehende Rohmaterial wird durch diese Anordnung an drei Stellen auf den Rotor zurückgeführt, was eine Erhöhung des Zerkleinerungsrades bewirkt. Das zweite Prallwerk ist mit hochverschleißfesten Gußplatten bestückt, die untereinander austauschbar sind. Die seitlichen Verschleißplatten sind geschraubt und schützen sämtliche dem Verschleiß unterliegenden Gehäuseteile. Ein schnelles Wechseln der hochverschleißfesten Schleißplatten ist gewährleistet.


Konstruktiver Aufbau einer Sandprallmühle

Den konstruktiven Aufbau der Sandprallmühle von Kleemann+Reiner zeigt Abb. 3. Diese Mühle ist geeignet zur Feinzerkleinerung von mittelhartem und hartem Gestein.

Sie erzeugt ein kubisches und gleichbleibendes Produkt durch Prallzerkleinerung ohne Mahlbahn und durch besondere Ausbildung von Prallzonen. Bei diesem Gerät kann das Endprodukt in seiner Sieblinie durch Variation der Rotorgeschwindigkeit, durch unterschiedliche Ausführung der Prallplatten und durch Variation der Aufgabemenge beeinflußt werden. Aufgegeben werden kann Material von 4- ca. 50 mm, je nach Maschinentyp. Leistungen bis zu 100/h sind möglich.

Vertikalprallmühlen


Vertikalprallmühle

Bei der Vertikalprallmühle HSMR von BHS (Abb. 4) erfolgt die Zerkleinerung durch den hohen Druck – bis zu 2000fache Erdbeschleunigung – und die Reibung, welcher das Material bei der Rollbewegung im Rotor ausgesetzt ist sowie durch den Prall an der Ringpanzerung. Wegen der abrollenden schleifenden Bewegung des Materials im Rotor erzeugt die Maschine im wesentlichen kubisch geformtes Korn. Somit ergeben sich für die Maschine vom Typ HSMR als wichtigste Einsatzgebiete:

– Herstellen von Sanden aus mittelharten Gesteinen,

– Brechen und gleichzeitiges Kubizieren mittelmäßig schleißender Gesteine.

Der bei diesem Zerkleinerungsprozeß anfallende Brechsand besitzt eine würflige Kornform. Bei Aufgabekorngrößen bis 80 mm kann ein Leistungsbereich bis 350t/h abgedeckt werden. Als verfahrenstechnische Einflußgröße steht die Umfangsgeschwindigkeit am Rotor zur Verfügung, die Aufgabemenge bleibt ohne wesentliche Bedeutung. Dabei hat die Umfangsgeschwindigkeit am Rotor hauptsächlich einen Einfluß auf das Zerkleinerungsverhältnis, jedoch kaum auf die Kornform. Das heißt, daß eine Kubizierung wird bereits mit niedrigen Umfangsgeschwindigkeiten bei hohen Durchsatzleistungen erzielt und damit der Verschleiß niedrig gehalten. Sollen noch stärker schleißende Materialien verarbeitet werden, kommt ein konstruktiv anders gestaltetes Oberteil mit Sandbett zum Einsatz.

Damit besteht die Möglichkeit, Gesteine mit bis zu 100 Prozent mineralischem Quarzanteil zu verarbeiten, weil im Mühlengehäuse Gestein auf Gestein prallt. Wegen der puffernden Wirkung des Materialbettes nimmt die Prallwirkung ab und das Zerkleinerungsverhältnis sinkt.

Um für die zweite und dritte Brechstufe geeignete Maschinen zur Verfügung zu haben, hat Kölsch den ORE SIZER übernommen, dessen Rotoren über ein besonderes Verschleißteil-Wechselsystem verfügen. Das von den Rotoren erfaßte Aufgabematerial wird mit einer Geschwindigkeit von bis zu 95m/s gegen die Statorwand geschleudert, wo es auf anderes Brechgut trifft und zerkleinert wird. Die Geschwindigkeit des Rotors läßt sich stufenlos verändern, so daß die Drehzahl dem Aufgabegut optimal angepaßt werden kann.


Flachkegelbrecher

Auf der bauma '98 zeigte Nordberg erstmals den Kegelbrecher HP300SX (Abb. 5).

Es handelt sich um den ersten Typ einer neuen Brecherreihe, mit der der finnische Anlagenspezialist die sekundären und tertiären Brechstufen in der Gesteinszerkleinerung weiter rationalisiert und die Qualitäten des gebrochenen Materials steigert.

Das konstruktive Konzept des HP300SX baut auf der erfolgreichen und bewährten Generation der Omnicone-Kegelbrecher auf, die nach dem Symons-Schlagbrecherprinzip mit freier Lagerung des Brechkegels arbeiten.

Eines der wesentlichen Merkmale der HP-Reihe ist die elektrohydraulische Spaltverstellung über einen Zahnkranz; der Spalt läßt sich ferngesteuert äußerst präzise stufenlos verstellen.

Im automatischen Betrieb werden alle Brecherfunktionen und die Spalteinstellung von einem Computer überwacht und gesteuert, wobei der Brechwerkzeugverschleiß berücksichtigt wird.

Eine Überlastsicherung verhindert, daß nicht brechbare Materialien, z. B. Eisen/Stahl, Schäden am Brecher verursachen. Der HP300SX ist in Sekundär- und Tertiärausführung mit jeweils drei unterschiedlichen Brechwerkzeugvarianten verfügbar. Der wartungs- und reparaturfreundliche Brecher – alle Bauteile sind nach oben oder seitlich demontierbar -, ist für Antriebsleistungen von 200 bis 250 kW ausgelegt; das Betriebsgewicht beträgt 15,5t.

Christophel informierte über die neuen Automax-Kegelbrecher. Diese sind in zwei Größen, 1000 und 1300 bzw. in zwei Typen, nämlich Automax und Autosand, lieferbar. Die Brecher zeichnen sich durch die Produktion von hochwertigen Körnungsqualitäten aus.

Der Automax akzeptiert alle Aufgabematerialien direkt aus dem Vorbrecher. Dadurch kann auf eine Vorabsiebung verzichtet werden. Unter günstigen Voraussetzungen können Leistungen bis zu 300t/h erzielt werden.

Der Kegelbrecher wird in verschiedenen Ausführungen geliefert, z. B. als Grundmodell auf Kufen oder auch als komplettes mobiles System, einschließlich Aufgabeband und Abzugsbänder (Abb.6).

Mobile Kegelbrecheranlage

Zur Standardausstattung gehören die hydraulische Brechspalteinstellung, eine Automatik zur Beseitigung von Verstopfern und eine Verschleißanzeige der Brechwerkzeuge.

Feinstzerkleinerung

Auf diesem Sektor der Aufbereitungstechnik haben Rohrmühlen, Schwingmühlen, Walzwerke und Walzenschüsselmühlen besondere Bedeutung.

Rohrmühlen

Mit einem Programm, das von Feinprallbrechern und Prallmühlen über Vibrationsmühlen, Rohrmühlen, Vertikalmühlen und Walzenschüsselmühlen bis hin zu Rührwerksmühlen reicht, weist die Svedala-Gruppe sich als einen der führenden Hersteller von Mühlen für die Vermahlung von Mineralstoffen aus. Neben Mühlen für Kalkstein und Klinker sind in der Baustoffindustrie auch Mühlen kleinerer Dimensionen zur Vermahlung von Sanden, z. B. für die Gasbeton-Produktion, bekannt geworden. Bei diesen Maschinen der Baureihe SRR handelt es sich um Rohrmühlen, die mit Stangen oder Kugeln als Mahlkörper im trockenen oder nassen Prozeß eingesetzt werden.

Bauarttypisches Merkmal ist die Lagerung der Trommel auf einem Wälzrollen-Bett, mit Antrieb einer der beiden Wälzbett-Achsen, die mit Vollgummirollen bestückt sind. Befüllt werden die meist im Durchlaufbetrieb eingesetzten Mühlen durch einen zentrischen Einfüllstutzen, durch den das Mahlgut über einen Aufgeber in optionaler Bauart, z. B. als Vibrationsaufgeber, eingeführt wird. Auch austragseitig können unterschiedliche Systeme zur Anwendung kommen; die Siebschlitzwand, die das zerkleinerte Korn zum Stutzen passieren läßt, ist eine der häufigsten Ausführungsarten. Im Gegensatz zu Großmühlen, die am Einbauort aus Baugruppen zusammengesetzt werden müssen, sind die SRR-Mühlen aufstell- und anschlußfertig auf einem Grundrahmen montiert, was die Aufstellzeit bedeutend verkürzt.

Trotz der standardisierten Bauweise können dabei Optionen sowohl hinsichtlich der Trommellänge und damit der Leistung berücksichtigt werden als auch mit Bezug auf das Mühlenfutter, das in Stahl, Gummi oder Keramik ausgeführt werden kann. Die Tabelle nennt die sechs Mühlen-Standardgrößen:


Tabelle

Die Stabrohrmühle von Aubema wird vorwiegend in der Industrie der Steine und Erden, im Erzbergbau und in speziellen Anwendungsgebieten anderer Aufbereitungsverfahren eingesetzt. Das Aufgabegut gelangt über einen Förderer durch den Einlaufhohlzapfen in die Mühle und wird im Bereich der Mahlstäbe durch Schlag und Reibung zerkleinert. Die Mahlstäbe (Durchmesser zwischen ca. 90 und 30 mm) beziehen ihre Zerkleinerungsenergie durch die Drehung der Mühle. Sie werden von den Hubbalken in Drehrichtung angehoben. Je nach Anordnung der Balken und der Drehzahl der Mühle rollen die Stäbe auf der entstehenden Böschung hinab oder fallen in einer parabelähnlichen Wurfbahn wieder in den unteren Teil des Mahlbettes zurück.

Die Mühle besteht im wesentlichen aus dem Mühlenmantel mit angeschraubten, gegossenen Stirnwänden, die gleichzeitig als Halslagerzapfen ausgebildet sind. Das Mühleninnere ist im Normalfall mit hochverschleißfesten Sonderstahlgutformstücken ausgekleidet, jedoch können von Fall zu Fall auch verschleißarme Gummiauskleidungen zum Einsatz kommen. Die Formstücke haben an dem zylindrischen Innenteil der Mühle verschiedene Stärken, um als Hubbalken zu fungieren. Der Materialaustrag erfolgt bei trockener Vermahlung am Umfang an der dem Mühleneinlauf gegenüberliegenden Seite. Bei nasser Vermahlung wird die Mühle meist als Überlaufmühle ausgeführt.

Als Mahlkörper kommen verschleißfeste, warmgewalzte Stäbe, vorwiegend aus Wälzlagerstahl zum Einsatz. Die Verlagerung ist als kippbewegliche Gleitlagerung ausgebildet und kann je nach Bedarf mit Ringschmierung oder Druckölschmierung versehen werden. Bei größeren Bautypen ist eine Ölkühlung vorzusehen.

Die Stabrohrmühle wird von einem Elektromotor über eine elastische Kupplung, ein Untersetzungsgetriebe, eine weitere elastische Kupplung, die Vorgelegewelle mit dem Ritzel und dem Zahnkranz angetrieben. Der gesamte Antrieb, einschließlich Motor und Ritzelwelle ist auf einem Grundrahmen montiert, um einen einwandfreien Zahneingriff und Achsabstand zwischen Ritzel und Zahnkranz zu gewährleisten.

Schwingmühlen

Die Humboldt Wedag-Schwingmühle PALLA eignet sich aufgrund ihrer vielfältigen Einsatzmöglichkeiten für die Lösung der unterschiedlichsten Mahlprobleme. Sie wird zur trockenen und nassen Fein- und Feinstzerkleinerung von Stoffen jeden Härtegrades eingesetzt. Mit ihr ist kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Betrieb möglich. Es kann mit Unter- oder Überdruck sowie in einer Atmosphäre von Inert-, Schutz- oder Reaktionsgas gearbeitet werden.

Die maximale Aufgabekorngröße liegt bei einer Kantenlänge von rund 30 mm, wobei je nach Aufgabegut Endfeinheiten von weniger als 5 mm erreicht werden. Mit den verschiedenen Baugrößen lassen sich entsprechend der jeweiligen Aufgabenstellung Durchsätze von 20kg/h bis 20t/h erzielen. Bei installierten Antriebsleistungen bis 200kW zählt sie zu den leistungsstärksten Schwingmühlen.

Diese Zerkleinerungsmaschine ist ein Einmassenschwinger, der im überkritischen Bereich arbeitet. Der unwuchterregte Schwingkörper besteht aus zwei achsparallelen, über Stege verbundenen Mahlrohren und ist auf dem Gestell mit Gummi-Federelementen abgestützt.

Je nach Aufgabegut und erforderlicher Feinheit des Produktes werden als Mahlkörper Kugeln, Stäbe oder Stangenabschnitte (Cylpebse) verschiedener Größe und aus unterschiedlichen Werkstoffen verwendet.

Um den steigenden Anforderungen der Zerkleinerungsindustrie nach höheren Leistungen gerecht zu werden, wurde die Aubema-Dreirohrschwingmühle konstruiert (Abb. 7). Die Konstrukteure haben sich bei dieser Entwicklung der Erfahrungen beim Bau von Zweirohrschwingmühlen bedient, um unter Berücksichtigung aller kostenbestimmenden Faktoren die Wirtschaftlichkeit bei höherer Leistung zu wahren, was sich durch kontinuierliche Vermahlung, hohen Durchsatz und geringe Wartung bei niedrigem Verschleiß auswirkt.

Der Einsatzbereich der Dreirohrschwingmühle erstreckt sich annähernd auf alle in der Aufbereitungstechnik vorkommenden Materialien für die Vermahlung von mittleren Aufgabekörnungen bis zur feinsten Endkörnung. Materialien mit Mohshärten von 1-9 können in dieser Mühle problemlos vermahlen werden.

Die Konstruktion der Mühle ist robust und für eine lange Lebensdauer ausgelegt. Es wurden für die Bauteile nur hochwertige und verschleißfeste Materialien verwendet. Die leicht austauschbaren Schleißbleche in den Zylindern sind aus hochverschleißfestem Sonderstahl hergestellt. Ein Werkzeugsatz für den Austausch gehört zu jeder Maschine und ist im Preis enthalten. Die Auswahl der Mahlkörper richtet sich nach dem jeweiligen Einsatzfall.

Walzenmühlen


Walzenmühle

Walzenmühlen (Abb.8) werden in verschiedenen Bauarten und Baugrößen hergestellt und sind gut geeignet für die Zerkleinerung härtester Materialien und Gesteine, wie z. B. Basalt, Kies, Korund, Magnesit und Schamotte. Zerkleinerungsverhältnisse von 1:4, aber im Maximum auch bis 1:6 sind möglich. Durch Änderung der Walzenumfangsgeschwindigkeit kann die Kornverteilung des Brechprodukts beeinflußt werden. Das durch Walzenmühlen zerkleinerte Produkt zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß es in der Regel füllerarm ist.

Die Brechwalzen werden einzeln direkt über Elektromotoren oder über Keilriehmentriebe gegenläufig angetrieben. Das Mahlgut wird über Förderrinnen in die Maschine geleitet und dabei über die ganze Walzenbreite verteilt. Voraussetzung für eine verschleißarme und schonende Vermahlung ist nicht nur die gute Beschickung der Maschine. Gleichermaßen bedeutend sind der für den günstigsten Einzugswinkel notwendige Walzendurchmesser sowie die sorgfältige Abstimmung der Walzenumfangsgescheindigkeit zur Fallgeschwindigkeit des Aufgabegutes.

Das gleichmäßig austretende Endkornband wird von der Spaltweite zwischen den Walzen beeinflußt. Zur Veränderung der Spaltweite und zum Verschleißausgleich ist eine der beiden Brechwalzen als Loswalze ausgeführt.

Rollenpressen

Seit 1984 wird die Vermahlung von Kalkstein im zunehmenden Maße mit Rollenpressen vorgenommen (Abb. 9). In diesen 15 Jahren wurde eine Reihe von Verbesserungen für die Maschinen entwickelt. Dabei wurde besonders berücksichtigt, daß die Oberflächen der Rollen das Herz der Maschine sind. Der Standfestigkeit der Oberfläche und ihrem Schutz muß deshalb größte Aufmerksamkeit gewidmet werden. Stillstände bei Rollenpressen sind oft auf Schwierigkeiten mit den Oberflächen zurückzuführen.

Erfahrungsgemäß gehört zu hoher Betriebssicherheit und Verfügbarkeit neben einer sicheren Konstruktion auch ein abgestimmtes Umfeld. Fremdkörper oder übergroße Materialaufgabestücke sollen nicht in den Rollenspalt gelangen. Die Zerkleinerungsarbeit in der Rollenpresse lebt vom Gutbett, was bedeutet, daß immer eine ausreichende Materialmenge über den Rollen vorliegen muß.

Als Oberflächentechnik hat sich die Auftragsschweißung bewährt. Der Erhöhung der Verschleißfestigkeit sind jedoch schweißtechnische Grenzen gesetzt. Eine Alternative dazu bietet die verbesserte Rasterpanzerung, bei der heute dem Verschleiß nicht durch Vorgabe eines Verschleißvolumens, sondern durch unmittelbaren Verschleißschutz an der Rollen-Oberfläche begegnet wird. Die für KHD patentierte Idee der Rasterpanzerung mit autogenem Verschleißschutz hat sich in der Praxis bestätigt. Darüber hinaus führt sie zu günstigeren Einzugsverhältnissen und dickeren Schülpen sowie zur Steigerung des Materialdurchsatzes.

Wesentlichen Einfluß auf den ruhigen Lauf der Rollenpresse hat die Art der Materialbeschickung. Zur Verbesserung der Einzugsverhältnisse wurde die Aufgabevorrichtung optimiert. Diese erfüllt nun die unterschiedlichen Anforderungen bei sich änderenden Materialeigenschaften. Sie besitzt zwei integrierte Schieber, den Regulierschieber für grobes und den Dosierschieber für feines Aufgabematerial. Diese verstellbaren Schieber ermöglichen die geeignete Anpassung und Optimierung der Rollenpressenbeschickung. Ein großer Expansionskasten sorgt für günstige Entlüftung des Rollenspaltes und optimales Einzugsverhalten. So werden beste Betriebsergebnisse und ein schwingungsfreier Rollenpressenbetrieb erreicht. Der Expansionskasten ist mit einer Verschleißschutz-Auskleidung und mit Inspektionsöffnungen ausgerüstet. Darüber hinaus ist er horizontal verfahrbar, die Verschleißteile lassen sich leicht wechseln, und eine mehrfache Verwendung der Seitenwandspitzen bieten höchste Wartungsfreundlichkeit.

Walzenschüsselmühlen

Pfeiffer MPS-Mühlen werden seit Jahrzehnten erfolgreich für das Mahlen, Sichten und Trocknen von mineralischen Schüttgütern eingesetzt. Die Vorteile dieser Mühlenbauart lassen sich wie folgt zusammensetzen:

– niedriger spezifischer Arbeitsbedarf,

– optimale Nutzung von Drehrohrofen- und Kühlerabwärme,

– günstiges Regelverhalten,

– niedrige Geräuschentwicklung,

– nur ein Aggregat zum Brechen, Mahlen, Trocknen und Sichten.

Die Zementindustrie verwendet MPS-Mühlen für die Mahlung von Zementrohmehl, Kohle, Zementzumahlstoffen sowie Zementklinker. Walzenschüsselmühlen für die Mahlung von Zementrohmehl und Kohle gehören heute zur Standardausrüstung von zahlreichen Zementwerken. Verbesserungen wur-den in den vergangenen Jahren im Bereich Instandhaltung, beim Verschleißschutz, bei der Trennschärfe von Sichtern sowie beim Druckverlust von Mühlen erzielt.

Mit Ausnahme von Kohlemühlen werden die MPS-Mühlen zur Verminderung des Druckverlustes mit externem Materialumlauf ausgerüstet. In der Regel wird die Kapazität der für den externen Materialumlauf notwendigen Fördergeräte auf 50% der Mühlendurchsatzrate ausgelegt. Im normalen Betrieb beträgt dieser Materialumlauf 10-30%. Die Druckverluste für die Mahlung von Zementrohmaterialien mittlerer Mahlbarkeit liegen in folgender Größenordnung:

ca. 45mbar im Bereich bis 200t/h Durchsatz

ca. 48mbar im Bereich bis 300t/h Durchsatz

ca. 52mbar im Bereich bis 400t/h Durchsatz

Durch optimale Gestaltung des Düsenrings wird auch bei reduzierten Gasgeschwindigkeiten von 40-50m/s nach wie vor ein Wirbelbett oberhalb des Düsenrings zur intensiven Trocknung des Rohmaterials eingesetzt. Bei schwer mahlbaren und/oder relativ trockenen Rohmaterialien kann der Druckverlust durch eine Reduzierung der Gasgeschwindigkeit im Düsenring weiter verringert werden.

Die Installation eines externen Materialumlaufs bietet außerdem den Vorteil, daß nach einem Vollaststop das Ausfallmaterial beim Anfahren der Anlage der Mühle automatisch wieder zugeführt wird.





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